因成品結構先天肉厚不平均,導致成型後散熱不平均,肉厚較薄已冷卻但肉厚較厚者仍持續散熱收縮中,因而產生縮水現象,或靠破網孔較多的地方(因保壓的力量遇到靠破網孔的阻力會抵銷遞減)例如機構件組裝關係所造成的不平均肉厚, 肋, Boss, 靠破網孔等等…
解決方法:
射出方面
1.)保持壓加強(通常第一段保壓控制縮水第二段保壓控制尺寸)
2.)成型全週時間過短,成品處於過熱狀況,成型後仍在收縮,故冷卻時間應加長
或水路改為兩進兩出以上增加冷卻效果
3.)有可能料管溫度或模溫機溫度過高,應調低溫度
4.)Nozzle噴嘴口徑過小,影響保壓及射出壓力與射速
5.)有可能計量值偏低(不飽模),應調高塑膠射出量,通常可由咬花面看出,若咬花面
花紋不明顯,而模溫與料管溫度均已偏高,塑料流動性沒問題,那就是計量不足了
6.)有可能是塑料收縮率太大
7.)若保壓加強,有毛邊產生,則鎖模力亦要加強,若仍有問題則須檢查模具是否有合模不良的問題
模具方面:
1.)加大進點尺寸或進點移位並接近易縮水區域,因進點附近的壓力會較大
可克服縮水現象,但相對會造成尺寸過大或造成拉模現象
2.)模具水路設計不良,使模具本身散熱不良
3.)冷膠道流道太小
